Sinopsis

Dos libros prácticos con un total de 20 capítulos para la gestión del mantenimiento de instalaciones.

Esta obra está dirigido a responsables de mantenimiento, desde aquellos que han llegado hace poco tiempo a su puesto de trabajo hasta los que cuentan con un nivel de experiencia elevado y quieren adaptar su departamento a las mejores técnicas actuales en la gestión de instalaciones.

En este manual se abordan aspectos tan fundamentales como la elaboración del plan de mantenimiento, la planificación, el #organigrama y la gestión de los recursos humanos o la gestión de los repuestos.

Índice

VOLUMEN 1

1. LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
LAS SIETE LEYES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
El riesgo laboral y el riesgo medioambiental
El objetivo de disponibilidad
El objetivo de fiabilidad
La vida útil de la planta
El cumplimiento del presupuesto

LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO
POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO
Mantenimiento realizado por propietario en su totalidad
Mantenimiento realizado por propietario más fabricantes
Mantenimiento realizado por Ingeniería del proyecto
Mantenimiento realizado por una empresa especializada

EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE
Organización del personal
Los puntos pendientes de la construcción
Elaboración del plan de mantenimiento
Repuesto en stock y gestión de materiales
Medios técnicos
La falta de investigación de averías graves
Los GMAO y la burocratización del mantenimiento
La norma ISO 9001
Herramientas de gestión mal empleadas

2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
Tipos de mantenimiento de acuerdo con la especialidad
Tipos de mantenimiento según la importancia de las tareas
Tipos de mantenimiento según su anticipación al fallo

PREHISTORIA DEL MANTENIMIENTO
LA PRIMERA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
LA SEGUNDA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
EL MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
LA TERCERA GENERACIÓN: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN
LA CUARTA GENERACIÓN: LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS
LA SITUACIÓN ACTUAL

3. EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO
CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓN DEL ORGANIGRAMA CLÁSICO
Determinación de los puestos indirectos
Elaboración del plan de mantenimiento
Estimación de la carga de trabajo preventiva
Política de externalización
Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida
Velocidad de respuesta
Objetivo de disponibilidad
Análisis de especialidades
La composición final

ORGANIGRAMAS CLÁSICOS
Organigrama clásico básico
Organigrama clásico por oficios
Organigrama clásico por tipo de mantenimiento
Organigrama clásico por horarios
‘Pool’ de personal de mantenimiento

EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN (MBC)
Visión general del organigrama avanzado MBC
La reorganización del personal, el punto más difícil
Las consecuencias del cambio de organigrama
Cúspide del organigrama de mantenimiento

POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO
La especialización
Ventajas e inconvenientes de la especialización
La polivalencia como táctica para la optimización

ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIÓN DEL ORGANIGRAMA
La supresión de puestos clave
Organigramas a medida de las personas, no de la planta
Aumento de puestos indirectos

4. LA OFICINA TÉCNICA DE MANTENIMIENTO

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
LA ESTRUCTURA INTERNA DEL SUBDEPARTAMENTO
EL JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
RESPONSABLE DE ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN
RESPONSABLE DE PLANIFICACIÓN
RESPONSABLE DE LA ADMINISTRACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
RESPONSABLE DEL ANÁLISIS DE AVERÍAS
RESPONSABLE DE ESTANDARIZACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
PERFIL PERSONAL

5. PLAN DE MANTENIMIENTO O PLAN DE INSPECCIONES

DEFINICIONES ÚTILES
LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Frecuencia
Especialidad
Especialidades relacionadas con empresas externas
Duración

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
Las tareas de diagnóstico
Las tareas sistemáticas

PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS-TIPO
EL PROTOCOLO MAESTRO
Tareas a realizar por operación
Verificaciones de funcionamiento
Tareas relacionadas con la seguridad de los equipos
Verificaciones mecánicas con equipo en marcha
Verificaciones mecánicas con equipo parado
Verificación de elementos de desgaste
Sustitución de elementos de desgaste
Tareas relacionadas con la realización limpiezas
Tareas relacionadas con grupos oleohidráulicos
Tareas relacionadas con la lubricación de los equipos
Inspección eléctrica con equipo en marcha
Inspección eléctrica con equipo parado
Tareas a realizar en cuadros eléctricos asociados a equipos
Tareas relacionadas con la instrumentación
Tareas relacionadas con el control
Tareas de diagnóstico

ELABORACIÓN DE LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
LA ELABORACIÓN DEL ÁRBOL JERÁRQUICO DE ACTIVOS
IDENTIFICACIÓN DE ÍTEMS MANTENIBLES
ASIGNACIÓN DE PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
OBTENCIÓN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO LEGAL
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE ESTA TÉCNICA
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

6. MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN?
LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO
LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS
LA EVALUACIÓN DE LAS INCIDENCIAS
LA PLANIFICACIÓN DE LAS INTERVENCIONES
CONCLUSIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

7. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

¿QUÉ ES RCM?
BREVE HISTORIA DEL RCM
LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN RCM
La mejora de la seguridad
La mejora del impacto ambiental
El aumento de la producción
El aumento de fiabilidad de la instalación
La disminución de costes de mantenimiento
El aumento en el conocimiento de la instalación
La disminución de la dependencia de los fabricantes

INCONVENIENTES DEL RCM
LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM
EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE RCM
¿RCM APLICADO SOLO A EQUIPOS CRTÍTICOS O A TODA LA PLANTA?
EL NIVEL DE PROFUNCIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO
LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE
RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM
FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE
FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIONES DE EQUIPOS
FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
La determinación de las funciones
Funciones primarias y secundarias
El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios
El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas

FASE 4: DETERMINACIÓN FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS
FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLOS
Qué es un modo de fallo
Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo
Las causas de los fallos
El diagrama de Ishikawa
Proceso de análisis de las causas de los fallos
Fuentes de información para determinar los modos de fallo

FASE 6: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS FALLOS
La evidencia del fallo
Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
Consecuencias del fallo para el medioambiente
Consecuencias del fallo para la producción de energía
Consecuencias del fallo en los costes de reparación
La probabilidad del fallo
Criticidad de los fallos: combinación de factores

FASE 7: ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Tipos de medidas preventivas
Tipos de tareas de mantenimiento
Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento
Frecuencia con la que realizar las tareas
Modificaciones
Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
Cambios en procedimientos de operación
Cambios en procedimientos de mantenimiento
Formación
El diagrama de decisión

FASE 8: AGRUPACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS
Lista de mejoras
Plan de Mantenimiento
Elaboración de procedimientos
Realización de acciones formativas
Adquisición de repuesto

SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM

8. MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO CONDUCTIVO?
TAREAS QUE INCLUYE EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO
Tipos de tareas conductivas según su naturaleza técnica
Tipos de tareas según el lugar de realización
Tipos de tareas de acuerdo con la frecuencia

LAS INSPECCIONES SENSORIALES
LAS LECTURAS O TOMAS DE DATOS
Fuentes para la toma de datos
Tipos de datos a tomar
Objetivos de la toma de datos
Valores de referencia para la toma de datos
La toma de datos sin análisis posterior

LUBRICACIÓN
ROTACIÓN DE EQUIPOS
VERIFICACION DE EQUIPOS NORMALMENTE PARADOS
REPOSICIÓN Y/O SUSTITUCIÓN DE CONSUMIBLES
GENERACIÓN DE INCIDENCIAS

9. MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES

LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL
LA RESPONSABILIDAD DEL TITULAR DE LA INSTALACIÓN
FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL
RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL
NORMATIVA DE REFERENCIA
LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTROS

10. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PLANIFICACIÓN DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES
Las paradas
Razones para realizar una parada
La mejora tecnológica
Ventajas de la externalización de las paradas
Planificación de paradas
Razones de los retrasos
La clave: el camino crítico
La preparación del trabajo
El enlace entre tareas
Los trabajos en paralelo
Técnicas para optimizar la duración de las paradas
Herramientas y medios técnicos
Materiales
Procedimientos (métodos de trabajo)
Problemas habituales

PLANIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS DEL DÍA A DÍA
Los avisos o incidencias y su gestión
La recolección de incidencias

EL PROCESO DE PRIORIZACIÓN
El análisis de la gravedad
El análisis de la tendencia
La determinación de la prioridad
Incidencias en situación de seguimiento

LA ESTIMACIÓN DEL ESTADO DE LA PLANTA
LA GENERACIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO
LAS PLANIFICACIÓN DE LAS VENTANAS DE MANTENIMIENTO
La planificación de la ejecución
Qué es una ventana de mantenimiento
Ventanas de mantenimiento y paradas: diferencias
El factor limitante
Tipos de ventanas de mantenimiento
Las intervenciones fuera de las ventanas de mantenimiento
Las intervenciones en taller
Las intervenciones de emergencia
La duración de las ventanas y la planificación de O.T.
Indicadores de mantenimiento referentes a ventanas
Ventanas y contratas

VOLUMEN 2

11. LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PORQUÉ LAS EMPRESAS CONTRATAN EL MANTENIMIENTO
Disminución de costes
Conversión de costes fijos en variables
Falta de conocimientos y/o medios técnicos
Flexibilidad en la gestión de los recursos humanos
11.1.5 La consecución de resultados o su mejora
11.1.6 La externalización de todo lo que sea ajeno a la producción

EVOLUCIÓN EN LA CONTRATACIÓN DEL MANTENIMIENTO
VENTAJAS EN LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Ventajas relacionadas con los recursos humanos
Ventajas relacionadas con herramientas y medios técnicos
Ventajas relacionadas con los conocimientos y los métodos de trabajo 299
Ventajas relacionadas con los materiales y repuestos
Ventajas relacionadas con los resultados técnicos
Ventajas relacionadas con los resultados económicos
Ventajas relacionadas con las mejoras organizativas y de gestión

INCONVENIENTES Y RIESGOS DE LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Encarecimiento y pérdida de competitividad
La subcontratación
La pérdida del control de los resultados técnicos
La pérdida del conocimiento (pérdida del know-how)

12. INVESTIGACIÓN DE AVERÍAS

EVENTOS NO DESEADOS DE INVESTIGACIÓN
LAS CAUSAS DE LOS FALLOS
EL MÉTODO CIENTÍFICO
EL PROCESO DE ANÁLISIS DE UN FALLO
RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN. LAS CUATRO FUENTES
Documentación
Entrevistas
Inspección in situ
Información obtenida en el sistema de control

DETERMINACIÓN DE TODOS LOS DAÑOS Y SÍNTOMAS DE FALLO
LISTADO DE HECHOS SIGNIFICATIVOS O CIRCUNSTANCIAS
LISTADO DE TODAS LAS POSIBLES CAUSAS DE LOS DAÑOS
DESCARTE DE CAUSAS IMPOSIBLES
ESTABLECIMIENTO DE LAS HIPÓTESIS DE TRABAJO
COMPROBACIÓN DE LAS HIPÓTESIS
CONCLUSIONES
DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
EL INFORME DE LA AVERÍA
RECURSOS PARA EL ANÁLISIS DE VAERÍAS
UTILIDAD DE LOS ANÁLISIS DE AVERÍAS

13. LA GESTIÓN DE LA OBSOLESCENCIA

LA VIDA ÚTIL DE LAS INSTALACIONES
VIDA ÚTIL Y OBSOLESCENCIA
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA OBSOLESCENCIA
OBSOLESCENCIA NORMAL O ACELERADA
LA ESTIMACIÓN DE LA VIDA ÚTIL DE UNA INSTALACIÓN
CONSECUENIAS DE LA OBSOLESCENCIA
INSTALACIONES CON VIDA ÚTIL NO LIMITADA
OBSOLESCENCIA POR INADECUACIÓN A LAS CONCICIONES DE USO
OBSOLESCENCIA POR ESTADO DEL EQUIPO O INSTALACIÓN
La vida útil y la operación de los equipos
La vida útil y el mantenimiento

OBSOLESCENCIA POR EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA
OBSOLESCENCIA POR FALTA DE REPUESTOS
OBSOLESCENCIA POR IMPERATIVO LEGAL
LA OBSOLESCENCIA PROGRAMADA
LA GESTIÓN DE LA OBSOLESCENCIA
Identificación de los equipos obsoletos
Obsolescencia por cambio en normativa legal
Obsolescencia por falta de eficiencia
Obsolescencia por deterioro del mercado
Obsolescencia por degradación
Obsolescencia por falta de repuesto
Obsolescencia por evolución tecnológica

14. EL MANTENIMIENTO Y DISEÑO DE LA INSTALACIÓN

LA SELECCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES
ASPECTOS RELATIVOS A LA SEGURIDAD DE EQUIPOS E INSTALACIONES
ASPECTOS RELATIVOS A LA IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
ASPECTOS RELATIVOS A LA OPERATIVIDAD DE LOS EQUIPOS
ASPECTOS RELATIVOS A EQUIPOS DE NATURALEZA MECÁNICA
ASPECTOS RELATIVOS A LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
ASPECTOS RELATIVOS A LA INSTRUMENTACIÓN
COMPONENTES ELECTRÓNICOS
ASPECTOS RELATIVOS AL SISTEMA DE CONTROL
ASPECTOS RELATIVOS A LA MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
ASPECTOS RELATIVOS A LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
ASPECTOS RELATIVOS A LA DOCUMENTACIÓN A FACILITAR

15. MANTENIMIENTO BASADO EN MODIFICACIONES

EL DISEÑO LIBRE DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO
LA ROBUSTEZ DEL DISEÑO Y EL SOBREDIMENSIONAMIENTO
EL ENSUCIAMIENTO
EL DESAJUSTE
ELEMENTOS QUE SUFREN DESGASTE
CONSUMIBLES
LA DETECCIÓN ON LINE
LOS SISTEMAS ANTI-ERROR O POKA-YOKE
MEDIDAS QUE REDUCEN Y SIMPLIFICAN EL MANTENIMIENTO
Facilidad para la sustitución de piezas
Facilidad para inspeccionar
Los equipos redundantes
La estandarización

¿POR QUÉ LOS EQUIPOS NO SON LIBRES DE MANTENIMIENTO?
EL COSTE DE LOS EQUIPOS DE MANTENIMIENTO
LA REDACCIÓN DE UNA ESPECIFICACIÓN GENERAL
LA MODIFICACIÓN DE INSTALACIONES

16. REPUESTOS

LA GESTIÓN DEL REPUESTO
La lista de repuesto
La redundancia de equipos
Los kits de rotación
Los almacenes

TIPOS DE REPUESTOS
De acuerdo con la necesidad de tenerlo en stock
Clasificación de acuerdo con su rotación
Clasificación de acuerdo con su polivalencia
Clasificación de acuerdo con el tipo de proveedor
Clasificación de acuerdo con su función
De acuerdo con su preensamblaje

LA CLASIFICACIÓN IRIM
Consumibles y componentes
Repuesto genérico y repuesto específico
Familias de repuesto
Subfamilias de repuesto específico
Subfamilias de repuesto genérico

ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN DE STOCK
Criticidad de las averías
Consumo
Plazo de aprovisionamiento
Coste de la pieza
Medidas alternativas

EL PROCESO DE SELECCIÓN
Determinación de consumibles
Análisis de fallos históricos
Análisis de los fallos potenciales de la instalación
Establecimiento de la lista preliminar
Filtrado técnico
Elaboración final de la lista de repuesto

ALMACENES
La necesidad de los almacenes
La identificación de las piezas de repuesto
El control del stock
Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos

LOS KITS DE ROTACIÓN
CRITERIOS DE REDUNDANCIA

17. HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS HABITUALES

MEDIOS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO
VEHÍCULOS
MEDIOS DE ELEVACIÓN
Camiones grúa o grúas autocargantes
Grúas autopropulsadas
Puentes grúa
Pescantes
Diferenciales
Carretillas elevadoras
Plataformas elevadoras
Andamios y estructuras provisionales

HERRAMIENTAS DE TALLER
HERRAMIENTAS MECÁNICAS
HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIÓN
HERRAMIENTAS PARA EL DIAGNÓSTICO
EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

18. INDICADORES

GRUPOS DE INDICADORES
BASES TEMPORALES DE CÁLCULO
LA EVOLUCIÓN DE LOS INDICADORES
ITEMS SOBRE LOS QUE CALCULAR LOS INDICADORES
FORMA DE LLEVAR A CABO EL CÁLCULO DE INDICADORES
EL ACCESO A LOS INDICADORES CLAVE
FECHAS A TENER EN CUENTA PARA EL CÁLCULO DE INDICADORES
INDICADORES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
DE IMPACTO MEDIOAMBIENTAL RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO
INDICADORES DE DISPONIBILIDAD
INDICADORES DE COSTE
INDICADORES DE GESTIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO
INDICADORES DE NÚMERO DE ÓRDENES DE TRABAJO
INDICADORES DE CARGA DE TRABAJO
INDICADORES DE PLANIFICACIÓN
INDICADORES DE GESTIÓN DE MATERIALES
INDICADORES DE GESTIÓN DE INCIDENCIAS O AVISOS
INDICADORES DE ANÁLISIS DE EVENTOS NO DESEADOS
INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CONDUCTIVO
INDICADORES RELACIONADOS CON LA OBSOLESCENCIA

19. SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

DATOS E INFORMACIÓN
DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO
Órdenes de trabajo
Informes de realización de gamas de mantenimiento
Informes de avería
Informes mensuales
Informes anuales

SOFTWARE DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO: GMAO
La generalización del uso de la informática
Justificación de la necesidad
Objetivos que se pretenden con la informatización
Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO
Proceso de implantación
La contratación de la implantación de un GMAO

20. AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO

LAS AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO
Las auditorías técnicas
Las auditorías de gestión de mantenimiento
Comparativa entre los dos tipos de auditorías

LAS ÁREAS DE GESTIÓN
METODOLOGÍA
CLASIFICACIÓN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS
EL PERFIL DE AUDITOR
TIEMPO Y RECURSOS PARA REALIZAR UNA AUDITORÍA
FRECUENCIA RECOMENDABLE PARA LA REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS
EL CÁLCULO DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD
Ponderación de los aspectos
Cálculos
Cálculo de la incertidumbre
Herramientas informáticas para el cálculo del índice

EL INFORME FINAL